• VOC^(※)やクレーム等の情報は全社レベルで体系的に収集・分析できており、商品企画にフィードバックされている。情報の収集・分析の手段としては、IoT・AI技術を活用している。
• VOCやクレーム等の情報は全社レベルで体系的に収集・分析できており、商品企画にフィードバックされている。ただし、IoT・AI技術は活用していない。
• VOCやクレーム等の情報は各部門で収集されているが、体系的に分析できておらず、商品企画へのフィードバックに十分に活用できてない。
• VOCやクレーム等の情報の収集や活用が十分に行えていない。
• 関与する立場にない。

※VOC（Voice Of Customer）：顧客の声、または顧客の声をサービス提供側が顧客視点で分析したもの。

• 商品仕様の元となる顧客要求は、プライオリティ付けして組織的に管理されており、それを実現する定量的な商品仕様、スペックに落としこみができている。
• 顧客要求はプライオリティ付けして組織的に管理されているが、それを実現する商品仕様、スペックとの関係までは体系的に管理できていない。
• 顧客要求のプライオリティが組織的に管理されておらず、商品仕様の妥当性の評価が十分にできていない。
• 顧客要求が管理されておらず、商品仕様を属人的に決めることが多い。
• 関与する立場にない。

• 海外を含めた市場ニーズは、体系的に収集・分析され、製品ラインナップ計画製品や、製品プラットフォームの統一構想にも活かされている。
• 市場ニーズは体系的に収集・分析され、製品ラインナップ計画にフィードバックされているが、製品プラットフォームの統一構想には至っていない。
• 市場ニーズは拠点ごとに必要に応じて収集・分析されているが、製品ラインナップ計画へのフィードバックに十分に活用されていない。
• 市場ニーズの収集・分析が十分に行われていない。
• 関与する立場にない。

• 標準テンプレートを基に詳細作業項目を策定しており、各作業の所要期間は標準時間に基づいて計画されている。
• 標準テンプレートを基に詳細作業項目を策定しており、各作業の所要期間は属人的に見積もっている。
• 標準テンプレートを基に詳細作業項目を策定しているが、各作業の所要期間は見積もられていない。
• 属人的にではあるが、詳細な作業項目と所要期間が計画されている。
• 詳細な作業項目を属人的に洗い出しているが、期間は見積もられていない。
• 作業計画（WBS）は策定していない。
• 関与する立場にない。

※WBS（Work Breakdown Structure）：プロジェクトの目的を達成するために必要な成果物・作業計画を詳細化したもの。

• どのプロジェクトにおいても複数プロジェクトのリソース負荷状況を定量的に把握（山積み）し、納期やリソースの調整（平準化）を必ず行う計画策定プロセスになっている。
• どのプロジェクトにおいても複数プロジェクトのリソース負荷状況を定性的に俯瞰し、納期やリソースの調整を必ず行う計画策定プロセスになっている。
• 大規模案件などの特別なプロジェクトにおいてのみ、定量的なリソース負荷調整が実施されている。
• 大規模案件などの特別なプロジェクトにおいてのみ、定性的なリソース負荷調整が実施されている。
• 計画策定において、複数プロジェクトでのリソース負荷を考慮した調整は行われていない。
• 関与する立場にない。

• 定義された情報更新ルールに則って、プロジェクト管理ツール/システムに入力している。
• 定義された情報更新ルールに則って、定義された共通フォーマットのExcel帳票に入力している。
• プロジェクト管理ツール/システムに入力しているが、更新のタイミングは個々に異なっている。
• 定義された共通フォーマットのExcel帳票に入力しているが、更新のタイミングは個々に異なっている。
• 各マネージャーまたは担当者が独自フォーマットのExcel帳票に入力しており、更新のタイミングも個々に異なっている。
• 関与する立場にない。

• 市場での重大問題は即時関係部門に周知されており、真因を追究して確実にチェックリスト化されている。
• 市場での重大問題は即時関係部門に連絡されているが、不具合起因の再発防止策のチェックリスト化は十分ではない。
• 不具合起因の再発防止策はチェックリスト化されているが、重大問題の伝達が必ず行われているとは限らない。
• 市場や製造工程以降で発生した問題は開発部門に知らされないことが多く、チェックリストが作成されていない。
• 関与する立場にない。

• 品質ナレッジ管理システム上で全社的に共有・活用・適宜更新がされており、かつ記述方法は標準化されており、理解しやすい。
• 情報システムで全社的に共有・更新がされているが、記述方法は統一されておらず、理解しづらい表現になっている場合がある。
• 記述方法は統一されているが、部門レベルの共有である。
• 記述方法は統一されておらず、共有範囲も部門や個人のレベルである。
• 関与する立場にない。

• チェックリストを使った客観的なデザインレビューが実施され、実施内容や課題に対するフォローがなされている。
• チェックリストを使った客観的なデザインレビューが実施されているが、その場限りの対応になりがちである。
• 有識者による指摘事項中心のデザインレビューであり、指摘もれが発生する場合もあるが、抽出された課題に対するフォローがなされている。
• 有識者による指摘中心のデザインレビューであり、指摘もれが発生することがあり、解決されないまま開発が進行する場合が多い。
• 関与する立場にない。

• 対応が必要とされる化学物質情報は環境データベースで一元管理されており、製品単位やLCA^(※)のシミュレーションと連携し、効率的に活用されている。
• 化学物質情報は環境データベースで一元管理されているが、製品単位やLCAのシミュレーションと連携されておらず、手作業が発生している。
• 化学物質情報は分散したシステムで管理されており、製品単位やLCAのシミュレーション時の情報収集に手間が掛かっている。
• 化学物質情報はExcelなどで個別に管理され、シミュレーションに活用するのに手間が掛かっている。
• 関与する立場にない。

※LCA（Life Cycle Assessment）：製品やサービスの環境影響を評価する手法。

• 中期計画や年度計画などの組織事業目標から落とし込んだ目標原価と、見積原価との差異が把握・指摘され、差異を埋めるための対策実施が組織的にフォローされている。
• 組織の事業目標から落とし込んだ目標原価と、見積原価との差異が把握・指摘され、差異を埋めるための対策は設計部門主体で実施されている。
• 類似製品からの推定で決められた目標原価と、見積原価との差異が把握・指摘されるが、差異を埋めるための対策実施状況はチェックされない。
• 目標原価は設定されず、類似製品からの推定で成行見積原価行われているのみである。
• 関与する立場にない。

• 設計段階のコスト積算は情報システムを用いて行うことができ、複数の部品価格情報（購買先、為替レート等）を用いてシミュレーションが実施できる。
• 設計段階のコスト積算は情報システムを用いて行うことができ、最新の部品価格情報（購買先、為替レート等）でのみ見積を実施している。
• 設計段階のコスト積算はExcel等で行っており、複数の部品価格情報を用いたシミュレーションを実施しているが、非常に時間がかかる。
• 設計段階のコスト積算はExcel等で行っており、最新の部品価格情報（購買先、為替レート等）でのみ見積を実施している。
• 関与する立場にない。

• コストテーブルなどの見積基準マスタが整備・維持されており、設計者が自身で精緻な見積を行う環境が整っている。
• 見積基準マスタが整備・維持されており、原価専任部門の担当者が精緻な見積を行うことができる。
• 見積基準マスタが十分に整備・維持されておらず、設計者が属人的に見積を行っている。
• 見積基準マスタが十分に整備・維持されておらず、原価専任部門の担当者やサプライヤが見積を行っている。
• 関与する立場にない。

• 実績加工時間や工程不具合・不良率などの情報は、IoT技術を活用してリアルタイムにデータベース管理され、設計部門で継続的な原価低減検討を行うことができる状態になっている。
• 実績加工時間や工程不具合・不良率などの情報は、データベースで管理され、設計部門で継続的な原価低減検討を行うことができる状態になっている。
• 実績加工時間や工程不具合・不良率などの情報は、製造・購買部門中心で管理・分析され、原価低減活動を行う。設計部門は製造・購買部門から要求があった時だけ原価低減検討を行う。
• VE・生産工程改善、集約購買・サプライヤ交渉など製造・購買部門が低コスト化を推進している。
• 低コスト化への取り組みは組織的には行われていない。
• 関与する立場にない。

• 部品の調達先選定は、開発の初期段階から、設計部門、購買部門が連携し、それぞれの基準を用いて総合的に調達先を評価、選定している。
• 部品の調達先選定は、設計部門、購買部門が連携し、それぞれの基準で調達先を評価することにより選定しているが、実施は開発の初期段階とはいえない。
• 部品の調達先選定は、開発の初期段階から行われているが、ほぼ購買部門が単独で決定している。
• 各部品の調達先選定は、開発が進んだ段階で、ほぼ購買部門が単独で決定している。
• 関与する立場にない。

• 自社とサプライヤ間における管理項目体系に基づき一連のワークフローがシステム化されており、データなどは自動処理される。
• 自社とサプライヤ間における管理項目体系に基づき作業されているが、データ処理のシステム化はされていない。
• 自社とサプライヤ間における一連の標準業務手順は定義されているが、管理項目までは属人的な対応となっている。
• 属人的で場当たり的な対応になっている。
• 関与する立場にない。

• 部品表などの技術情報は、再利用を考慮した標準ルールに基づいてPLMシステム上で管理されており、部門間で共有され、設計仕掛段階からコストの検討などにも活用されている。
• 部品表などの技術情報は、再利用を考慮した標準ルールに基づいてPLMシステム上で管理されているが、関連部門への公開が主目的であり、設計完了間際に作成されることが多い。
• 部品表は生産管理システムなどの上で管理され、技術文書の管理とは独立している。
• 図面は管理しているが、部品表は特に管理していない。
• 関与する立場にない。

• 部品や設計情報のコード体系や運用がグローバルで統一され、グローバルレベルで部品調達可否・コストが一元管理できる仕組みが構築されている。
• 部品や設計情報のコード体系は統一されているが、体系の一部にローカル運用があり、コード変換などの作業を補い、部品調達可否・コストの把握を行っている。
• 部品や設計情報に関するコード体系の一部のみ統一されており、一元的に把握できる設計・部品情報の内容は限定される。
• 部品や設計情報のコード体系や管理は拠点毎であり、拠点をまたいでの設計・部品情報の比較・一元把握が困難である。
• 関与する立場にない。

• 海外を含めた設計拠点でグローバル統一のPLMシステムが活用されており、設計データが効率的に拠点間で共用できる仕組みとなっている。
• 統一されたPLMシステムを利用しているのは限られた設計拠点であり、拠点間の設計データは変換・転送など手作業で共用している。
• 海外設計拠点ではPLMシステムはCADデータなどの一部のデータ管理のみに利用されており、設計データの共用は限定的にしか行えていない。
• 海外設計拠点では独自PLMシステムを利用または未導入であり、国内と設計データ共用はあまり進んでいない。
• 関与する立場にない。

• 3Dモデルのデータは規程等の厳格なルールの下、データベースで管理されており、最新版や過去履歴がすぐに特定できる。
• 3Dモデルのデータは規程等の厳格なルールの下、共有サーバで管理されており、最新版がどれかすぐに特定できる。
• 3Dモデルのデータは一定のルールの下、共有サーバで管理されている。
• 3Dモデルはローカル管理あるいは、共有サーバに保管されているが、管理ルールは統一化されていない。
• 関与する立場にない。

• 2D図面レス化が進展し、基本的に3D単独図（3Dモデルに寸法や注記を付与した物）がアウトプットする設計情報の主体である。
• 3Dモデル主体の設計であるが、寸法や注記情報は2D図面に記述している。
• 設計は2D主体で行われており、自由曲面など3Dモデルが適切である部品に限って3D設計が行われている。
• 殆どの設計者は3D設計ができない。
• 関与する立場にない。

• 3Dモデルを利用した組織横断的な製品DRが実施されており、製造性や組立性に関する問題を早期に抽出できている。
• 3Dモデルを利用した設計部門内部の製品DRが実践されており、干渉チェックなど設計品質向上に貢献できている。
• 2D図面を中心とした組織横断的な製品DRが実施されており、製造性や組立性に関する問題が部分的に抽出されている。
• 出図前のDRは設計部門内における2D図面の検図だけが行われている。
• 関与する立場にない。

• 全社的に設計者自身がCAEを活用するスキルを持っており、試作による品質確認を最小化している。
• CAEは解析専任者が担当しており、キーパーツに対する品質確保や試作回数の削減に貢献している。
• CAEは個人ベースで行われており、組織的な成果には結びついていない。
• 実験に依存した品質確保が大半であり、CAEは殆ど活用されていない。
• 関与する立場にない。

• 3Dモデルを使った金型製作を全社的に行っており、LTの短縮を実現している。
• 3Dモデルを使った金型製作は限定的に行われており、部分的にLTの短縮に貢献している。
• 3Dモデルを使った金型製作は個人的に行われており、組織の成果にはなっていない。
• 金型製作は2D図面で行われている。
• 関与する立場にない。

• 3Dプリンタは、研究試作や機能試作だけでなく製品開発試作の中で日常的に活用されており、活用方法は規程やガイドラインなどにより手順化されている。
• 3Dプリンタは、研究試作や機能試作だけでなく製品開発試作の中でも活用されているが、活用方法は個人に任されている。
• 3Dプリンタは、研究試作や機能試作レベルでのみ利用活用している。
• 3Dプリンタは使われていない。
• 関与する立場にない。

• AR/VR技術は、DRでの活用が規程化されており、必ずDRで利用している。
• AR/VR技術は、DRで試行的に利用している。
• AR/VR技術は、研究レベルで利用している。
• AR/VR技術は使ったことが無い。
• 関与する立場にない。

• PLMシステム上で、設計進捗や受注確度に応じて情報共有する仕組みが構築されており、部品調達計画や生産設計に活用されている。
• PLMシステム上で、設計進捗や受注確度に応じて情報共有する仕組みが構築されているが、部品調達計画や生産設計に充分活用できていない。
• 設計仕掛段階での生産設計への情報共有についての組織的なルールやITの仕組みは無く、開発プロマネや設計担当者任せとなっている。
• 正式出図まで、部品調達や生産設計に情報が開示されず、フロントローディングな活動ができてない。
• 関与する立場にない。

• 設計部品表はPLMシステム上で管理され、手配・工程などの情報をほぼ自動的に付加し、生産部品表を手間無く作成する仕組みが構築されている。
• 設計部品表はPLMシステム上で管理されているが、生産部品表は独立しており、手作業で連携させている。
• 設計部品表は図面上に表記されており、それを元に生産部品表を作成している。
• 生産部品表は手作業で都度作成している。
• 関与する立場にない。

• グローバルに一元化されたシステム上で、設計部品表と生産部品表が自動連携されており、設計部品表への変更が生産部品表にほぼ人手を介さず連携できる。
• 設計部品表と生産部品表はグローバルで統一された考え方で運用されているが、設計部品表の変更の生産部品表への反映は人手を介する必要がある。
• 設計部品表はグローバル統合されているが、生産部品表の運用方式や考え方は生産拠点ごとに異なっている。
• 設計部品表、生産部品表とも拠点毎に作成し、運用している。
• 関与する立場にない。

• 設計と生産設計間で標準データフォーマットが取り決められており、データの再編集なしに金型や設備の設計にデータ活用ができている。
• 設計と生産設計間で標準データフォーマットが取り決められているが、金型や設備の設計時には設計データの都度の再編集や加工が必要である。
• 設計と生産設計間でのデータフォーマットは標準化されておらず、金型や設備の設計時には設計データの都度の再編集や加工が必要である。
• 図面ベースでの情報共有になっており、データ活用は進んでいない。
• 関与する立場にない。

• 設計変更指示と技術情報（部品表、図面・CADデータなど）の変更内容はシステム上でセットでデータ管理され、関連部門に即時に伝達される。
• 設計変更指示と変更図面はシステム上で即時に伝達されるが、部品表やCADデータがリンクしておらず、関連部門での変更対応の着手にタイムラグが生じる。
• 設計変更指示は紙や図面で指示されるため、海外生産拠点などへの変更の伝達には時間を要する。
• 関与する立場にない。

• 各生産拠点の工程・工順情報及び、設備情報はシステムで一元管理されており、生産ラインへの技術指示情報等の帳票はシステムから出力されている。更に、このシステム上のデータを活用して組織的・継続的にカイゼン活動が実施されている。
• 各生産拠点の工程・工順情報及び、設備情報はシステムで一元管理されており、生産ラインへの技術指示情報等の帳票はシステムから出力されている。
• 工程・工順情報は紙やExcelでの管理であるが、各生産拠点の設備情報はシステムで一元管理されている。
• 紙やExcelで管理されている。（図面上への追記や作業指示書）
• 関与する立場にない。

• 複数の製品シリーズを横断して、部品・アセンブリ共通化がなされており、部品数最小化と製品多様化の取り組みが全社的に実施されている。
• 特定製品シリーズでは部品・アセンブリの共通化はなされているが、全社的な取り組みとは言えない。
• 部品単位の標準化や共通化のための取り組みはなされているが、製品やアセンブリレベルでは十分でない。
• アセンブリや部品の共通化・標準化を意識した取り組みはなされていない。
• 関与する立場にない。

• 海外設計拠点は詳細設計などの開発フェーズを一括して委託できるスキルレベルであり、その設計進捗や品質は国内でITを使って状況把握や指示ができる。
• 海外設計拠点に詳細設計などの開発フェーズを一括して委託しているが、その設計進捗や品質は現地に行かないと把握できない状態にある。
• 海外設計拠点では、国内から設計者を駐在させ、都度の管理のもと設計業務を行っている。
• 海外への設計業務委託は行っていない。
• 関与する立場にない。

• 現地にもIT環境のサポート体制があり、ローカル言語化したシステム対応を含め、24時間体制でグローバル運用サポートが実施できている。
• 現地にはIT環境のサポート体制はないが、日本から24時間体制で対応できている。
• 現地にはIT環境のサポート体制がなく、必要に応じて日本から要員が現地に赴き、サポートを実施している。
• 海外のIT環境をサポートする体制がない。
• 関与する立場にない。

• 機密内容に応じて、参照・更新権限の設定が可能であり、さらに持ち出し制御や印刷禁止設定も可能であり、常に最新状態にメンテナンスされている。
• 機密内容に応じて、参照・更新権限が可能であり、常に最新状態にメンテナンスされている。
• 機密内容に応じて、参照・更新権限が可能であるが、その権限は常に最新とは限らない。
• 特にセキュリティ対策は行われていない。
• 関与する立場にない。